今年は遼くん、いや石川プロの活躍で男子のプロゴルフも人気が出てきたようです。

新着のユーザー事例は、そんなゴルフにちなんだもの。

ゴルフをやる方ならよくご存じのアコーディア・ゴルフ様は、全国に１００を超えるゴルフ場を経営されています。ゴルフ場で大切な芝のメンテナンスには、多くの職人と環境に適した農薬や肥料が欠かせません。

アコーディア・ゴルフ様の全国のコースに農薬や肥料を提供されているのが、三井物産の子会社、セルティス ジャパン株式会社様です。

これまでは「すべてFAXで注文書を送っていただいていました。春と秋のピーク時には、注文書は一日70～80枚になります。基本的には午前中で締めて当日に出荷するのですが、注文書の枚数が多いと処理が大変でした。」（セルティス ジャパン様）

さらに、アコーディア様の本部への受注報告、セルティス様のシステムへ入力するなど、受注業務でかなりの手間がかかっていたそうです。

そこで、当社の「インターネット名人」を導入いただき、ゴルフ場からの注文をWebで受け付けるようにされました。

インターネット名人は、Webによる受注業務で必要な機能がパッケージになっていて、特殊な要望がなければ即稼働が実現できるスグレものなのです。

さて、その効果はどうだったのでしょうか？

今回、アコーディア様が経営する泉佐野カントリークラブ様にも取材をおこない、注文する側のお話も伺うことができました。

「すごく簡単なシステムだよね。インターネットが出来れば、何の問題もなく使える。」

「注文した履歴がパッと見られるところが特に良いかな」

などなど、うれしい声をいただいています。

こういうWebによる受発注システムは、取引先の協力がなければ動かないことがあるのですが、セルティス様においては取引先にも高い評価をいただき、スムーズに稼働いたしました。

アコーディアのコースに行ったときは、インターネット名人を思い出してください。

詳しいレポートはこちらをご覧下さい。
http://www.usknet.com/jirei/certis/index.htm

22.0km

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物流コスト削減ドットコム
http://www.logistics-costdown.com/

投稿者: 小ノ島 日時: 17:31 | パーマリンク | コメント (0)

昨日、東京・町田市にあるサンリオディストリビューションセンター（サンリオＤＣ）を見学させていただきました。

サンリオＤＣは以前は２つあった物流センターを一か所に集約し、２００１年９月に本稼働しました。かなり工夫され、コストダウンに成功したとして有名なこの物流センターは、今でも年に数百人もの見学者が来られるそうです。

キティちゃんでおなじみのサンリオはキャラクター商品の企画・販売を行う会社で、現在の売上は約８００億円、従業員は７５０名。

商品の特性として、月に５００もの新商品が発売されますが、商品寿命が短く、１年後にはほとんどの商品が入れ替わります。また、物流の波動が大きく、繁忙期と閑散期の差が約３倍もあるとのこと。

このような商品を扱うサンリオＤＣは物流改善に迫られ、新センターの建設に至ったそうです。

そのコンセプトは次の３つ。

１．効率化
・ランニングコストの削減
・自動化の推進
・ハイレベルなサービスの提供（店頭作業の省力化、リードタイムの短縮）

２．環境整備
・働きたくなるような職場
・福利厚生の充実
・安全快適な作業環境

３．情報化の推進
・目で見る管理のレベルアップ
・無線ＬＡＮを活用したペーパーレスの推進
・ＥＤＩ対応の推進

他社の物流センター見学やコンセプト実現のための仮説検証を約１０年にもわたって繰り返したというだけあり、見事なまでに生産性の高い物流センターになっていました。

その効果の一部を紹介します。

１）売上に占める物流コストの比の低減：４％→３％（ピーク時）に。（通常５～６％と言われています）
物流コスト自体は、約２５％ものコストダウンを実現。

２）センターの人員が１００名以上も削減し、しかも残業ゼロに。

３）誤出荷の削減、０．３％→０．００１％。
などです。

小売店別の値付け作業はほんとんど無いようですが、指定伝票はなんと４００種類も。その発行作業には「伝発名人」をご利用いただいています。「大変、重宝していますよ」と、うれしいお言葉をいただきました。

その他にも、いろいろな工夫がされていましたので、写真とともにご紹介しましょう。

Ａ：新商品の発売時に３日間で約数百か所に出荷するための「小分けソータ、１８４分岐）



Ｂ：ピッキング兼出荷用の段ボール箱
・組み立ててもフタが広がらないよう中程でつながっている。
・小売店で必要な納入明細書を挟んでおくための切り込み。



Ｃ：おもなピッキングは無線ハンディターミナル（ＨＴ）
・２２０台もの無線ＨＴを利用（充電専用ラック）



Ｄ：コンベヤに流れてくる段ボールを女性でも台車に乗せやすくするため、コンベヤと台車の高さを同じにしている



Ｅ：ピッキングに使う段ボールは、あらかじめコンピューターが出荷先ごとの商品の容積・重量を計算し、２０種類の中から最適な大きさのものを指示する。そして、ラベルを貼ることから作業がスタートする。



Ｆ：Ｅにより商品を別の箱に詰め替える必要がないため、集荷エリアではすぐにトラックに積み込まれる。



Ｇ：明るくセンスのいい社員食堂

すべてを自動化するのではなく、無線ハンディターミナルを活用したパートさんによるピッキング体制が、物流の波動による作業量の変動をうまく吸収していました。

物流センターの再構築を検討されている方は、ぜひご見学されてはいかがでしょうか。

投稿者: 小ノ島 日時: 07:51 | パーマリンク | コメント (2)

物流システム導入の目的で、最も多いものとして「コストダウン」があります。湯浅和夫氏の著書「『物流管理』の常識・非常識」（ＰＨＰ研究所）によると、物流コスト削減のスタートは、「何の費用を減らすのか」という目的を明確にすることが大切だという。単に効率化だけを追求するのではなく、具体的に物流コストのどの部分にメスを入れるかをプロジェクトで共有化しなければなりません。

ユーザックシステムはおもに受注から出荷までのシステム開発を通して、物流現場の方と一緒になって業務改善をおこなっています。いつも感じるのは、物流現場にはちょっとしたアイデアで大きな成果を生む業務改善が数多く見られるということです。

その中でも、ある業務をなくすことで年間1000万円ものコストダウンに成功した現場改善の事例をご紹介しましょう。

受注業務から出荷業務までを担当するＡ社工場の物流課。これまでにハンディターミナルを活用したバーコード検品で誤出荷の削減に成功してきました。つねに現場改善に取り組む物流課では、新たな改善テーマとして「送り状発行業務」に着目されたのです。

配送業務を運送会社にお願いしているＡ社では、お届け先を識別する送り状と荷札の発行が不可欠となります。送り状と荷札は形状が異なることから、別々のプリンタで発行する。それらを一つにし、荷物と照合する「セット作業」に、なんと月間１６０時間もかかっていたというのです。特に誤出荷を防ぐための照合作業はベテラン社員でも気を遣う作業とのこと。

そこで、主要な運送会社の送り状発行を止め、時間がかかりミスが発生しやすい「セット作業」をなくすことを考えたのです。つまりＡ社では荷札だけを出荷商品（梱包）に貼付し、送り状に必要なデータはあらかじめ運送会社にＥＤＩで送信しておくというシステム。運送会社も、集荷トラックが戻る前にターミナルから各方面への出荷量を把握できるというメリットがあり、この提案を受け入れてくれました。

送り状レスの仕組みは各運送会社でも提供されていますが、専用システムとなるため、別々に導入する必要があります。また、基幹システムとの連携や現場にあったシステム変更などができないという問題点もあります。

そこで、Ａ社が送り状レスに取り組む際に、複数の運送会社に対応し、また送り状発行もできる「送り状名人 運送ＥＤＩ対応」を選択していただきました。

「送り状名人 運送ＥＤＩ対応」は、各運送会社が指定するレイアウトの荷札（シール状のラベル）が発行でき、運送会社とのＥＤＩ機能も備える。割り振られた送り状番号も自社管理できるため、基幹システムとの連携のほか、各運送会社の荷物の問い合わせサイトとの連携も可能となります。

こうして実現した「送り状レス」による業務改善は、従来８人いたデリバリー担当者が７人となり、年間1,000万円のコスト削減を達成することができたのです。さらに、未経験者でも作業ができる点や配送状況の照会システムにより顧客サービス向上につながった点も、大きな効果となって現れました。

業務改善の教科書には、「まずその業務をなくすことを考える」とあります。まさに、無駄な業務をなくすことに成功し、大きな成果が得られた事例ではないでしょうか。

この事例はこちらに詳しく掲載されていますので、ぜひご覧ください。
http://www.usknet.com/jirei/ishihara/index.htm

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投稿者: 小ノ島 日時: 08:23 | パーマリンク | コメント (0)

先日、医薬品メーカーのＫ社の物流センターに訪問してきました。当社の「検品支援名人」を導入いただいたユーザー様です。

Ｋ社様ではバーコードによる検品システム導入で、出荷ミスや作業時間が激減しただけでなく、なんと「在庫が合わないことがなくなった」というのです。

その実態とは・・・

物流関連の問題でもっとも多いのは、なんといっても在庫が合わない、過剰在庫、欠品といったところではないでしょうか。

現物と帳簿の差異を調査する「棚卸し」は、年に１回ないし半年に１回実施します。これは決算で必要だからです。

さらに在庫差異の発見をより早くするためには、月１回実施しているところも多いでしょう。

しかし、現物と帳簿を合わせるには大変苦労が伴います。
アイテム数が多い、棚卸し作業に時間がかかる、作業するには休日出勤しなければならない、など。

また、棚卸ししたところでその差異がなくなるとは限りません。差異が発生した理由を調査し改善活動をしなければ、いつまでたっても差異調査を繰り返すことになります。

さてＫ社様ではどのようにして「在庫差異ゼロ」を実現したのでしょうか。

１日の物流センターの出荷業務の流れはこうです。

・１日に数回に分けて出荷指示がある。
（出荷指示の単位をバッチといいます）

・出荷指示の情報は無線ハンディターミナルに取り込み、画面に指示されたロケーションに移動する。

・画面に表示されたアイテム番号を確認し、商品を必要数量をピッキングする。検品は無線ハンディで行う。

・出荷先ごとに梱包された商品は”出荷準備エリアで待機”する。

こうして１バッチの出荷検品が終了します。

そこで、「棚卸し」が始まるのです。

・荷動きのあった商品リストが印刷される。

・そのリストの商品の”バラ数量のみ”検品する。
（商品ラックには梱包と梱包を開封したバラ商品が置かれている）

・万が一、帳簿と現物の数量に差異があれば、出荷準備エリアにある梱包内容を確認し、商品や数量の間違いをチェックする。

つまり、出荷検品を１バッチするごとに棚卸しを行い、ミスを出荷前に発見するのです。

これでは在庫の狂いようがないですね。

商品の特性や条件が違うので、まねできない方法かもしれませんが、当時の物流センターの責任者の方は相当苦労し様々なアイデアを盛り込み、こような体制にされたそうです。（様々なアイデアはまた別の機会にご紹介します）

ちなみに、Ｋ社様は１日に約３，０００件の出荷先（薬店）に平均４～６アイテム／店を出荷されています。

導入前は、１人当たりの時間当たりのピッキング数が２００～４００点とばらつきがありましたが、導入後は約５２０点と大幅に作業効率が向上するという効果も出たのです。

その結果、月１，０００時間という残業時間もゼロになったそうです。

最後に、今後の課題をお聞きしました。

「ハンディターミナルの画面をカラーにし、重要な項目を目立たせたい」、それから「返品処理がなくなれば、もっと物流センターのコストが削減できるのに」とのことでした。

明日は月末です。
貴社の棚卸し業務見直しのお役に立てれば幸いです。

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投稿者: 小ノ島 日時: 10:13 | パーマリンク | コメント (0)

ユーザー様物流センター見学（１）の続きです。

物流センターの改善、システム化のために、まず取り組まれたのはバーコード化でした。

自社商品、仕入れ商品とも一点一点にバーコード付けを約半年がかりでおこないました。その間にシステム開発を行い、２００２年３月に本稼動を迎えたのです。

商品の他に、商品を保管する棚、ピッキングカートのカゴ（写真）、出荷指示書にもすべてバーコードを印字し、徹底して出荷ミスの削減に取り組まれました。

「物流センターではあまりにも社員・パートが多かったのですが、バーコード化による作業の標準化で、その人数を半減することができました」（センター長）

今やバーコードの活用は当たり前という企業も多いと思いますが、まだ仕入先や現場の作業者の協力が得られないため、目視検品をせざるを得ないという企業からの相談もまだ多くあります。

また、「倉庫は平屋ではなく、５階建てである」「倉庫がせまく、商品の置き場や検品作業の場所がない」という悩みもよくお聞ききします。

実はアイトスさんもまったく同じ課題をお持ちでした。

倉庫がせまいという悩みは、近くの外部倉庫を数箇所借りて対応されています。

しかし、６階建の倉庫を平屋にすることはできません。
上下の移動距離、エレベーターの待ち時間などが問題となります。

従来は１出荷先ごとに１人のピッカーが全館を移動して商品をそろえていたのです。

この改善策として、全館ピッキングを「フロアピッキング」に変更。ピッカーは、各フロアで発行された出荷リストと無線ハンディターミナルを用い、担当フロアのみをピッキングする方式へと改めました。

その結果、作業動線と作業時間が大幅に短縮しました。

１階に下ろされた商品は集約棚に集まります。

ここではスーパーのレジのように、パソコンに接続されたスキャナで最終検品がおこなわれます。

そして検品終了と同時に、出荷明細ラベル、納品伝票、送り状が自動発行され、その場でカゴ車に積み込まれていました。

以前に比べ、出荷まで平均２時間も短縮されたとのこと。アイトス様は当日受注当日出荷を目指しておられますので、これは大きな効果だったと思います。

最後に一言お聞きしました。

「初めからうまくいきませんでしたよ。導入当時は約２ヶ月間、うまく動かなくて苦労しました。ユーザックさんにも、このセンターで寝泊りしていただきましたね。」

申し訳ありませんでした・・・。当時苦労した当社の社員も、良い経験をさせてもらったと感謝しております。

「でも今ではこの仕組みがないと、もう今の人数ではこのセンターは回りません。」

本当に、ありがとうございます。

高価な設備を投資することなく、物流コストを削減できた事例としては非常に参考になる物流センターでした。

このユーザー様の事例を含め、物流業務改善セミナーを開催することになりました。ご興味のある方は、ぜひセミナー案内をご覧ください。
http://www.usknet.com/seminar/20070221esa.htm

投稿者: 小ノ島 日時: 08:20 | パーマリンク | コメント (0)

先週の金曜日に大阪のユーザー、アイトス様（ユニホームアパレルメーカー）に訪問し、物流センターを見学させていただきました。

いつもは物流センターに課題をお持ちのお客様をお連れしています。しかし、自分が担当したお客様以外を訪問する機会があまりないため、今回は当社の営業・ＳＥ自身が勉強するという目的でお邪魔しました。総勢十数名でしたが、非常に丁寧にご説明いただきました。ありがとうございます。

物流現場の見学前のプレゼンでは、当社がお手伝いした検品システム以外の業務改善やＩＴ化による導入効果をお聞きしました。

「ユニフォームでは業界第２位。このままユニフォームだけを事業としていても、発展性がない。そのため、ワーキングウェア以外のユニフォーム、工場内で用いられるシューズ、帽子等の商品など、競合他社が扱っていない商品をラインナップすることで、成長していこう」（東大阪商品センター所長）と意思決定されたそうです。
＜必見！最新情報！！＞参照

さらに、「在庫情報をお得意先にすべて公開したこと、受注内容はすぐにＦＡＸで返信したこと、注文のサイズがなかった場合にはワンサイズ上なら今すぐ揃うといった情報を送るなど、お客様とのコミュニケーションを良くすることで大きな信頼を得られた」とＩＴ化による成功のポイントをご説明いただきました。

いまではＷｅｂによる個人からの注文も拡大しているそうです。

このように年々出荷点数が拡大しつつコストダウンを実現した物流センター現場見学の様子は、改めてご紹介いたします。

お楽しみに。

投稿者: 小ノ島 日時: 10:04 | パーマリンク | コメント (0)