サンリオの物流センターを見学
昨日、東京・町田市にあるサンリオディストリビューションセンター（サンリオＤＣ）を見学させていただきました。
サンリオＤＣは以前は２つあった物流センターを一か所に集約し、２００１年９月に本稼働しました。かなり工夫され、コストダウンに成功したとして有名なこの物流センターは、今でも年に数百人もの見学者が来られるそうです。
キティちゃんでおなじみのサンリオはキャラクター商品の企画・販売を行う会社で、現在の売上は約８００億円、従業員は７５０名。
商品の特性として、月に５００もの新商品が発売されますが、商品寿命が短く、１年後にはほとんどの商品が入れ替わります。また、物流の波動が大きく、繁忙期と閑散期の差が約３倍もあるとのこと。
このような商品を扱うサンリオＤＣは物流改善に迫られ、新センターの建設に至ったそうです。
そのコンセプトは次の３つ。
１．効率化
・ランニングコストの削減
・自動化の推進
・ハイレベルなサービスの提供（店頭作業の省力化、リードタイムの短縮）
２．環境整備
・働きたくなるような職場
・福利厚生の充実
・安全快適な作業環境
３．情報化の推進
・目で見る管理のレベルアップ
・無線ＬＡＮを活用したペーパーレスの推進
・ＥＤＩ対応の推進
他社の物流センター見学やコンセプト実現のための仮説検証を約１０年にもわたって繰り返したというだけあり、見事なまでに生産性の高い物流センターになっていました。
その効果の一部を紹介します。
１）売上に占める物流コストの比の低減：４％→３％（ピーク時）に。（通常５～６％と言われています）
物流コスト自体は、約２５％ものコストダウンを実現。
２）センターの人員が１００名以上も削減し、しかも残業ゼロに。
３）誤出荷の削減、０．３％→０．００１％。
などです。
小売店別の値付け作業はほんとんど無いようですが、指定伝票はなんと４００種類も。その発行作業には「伝発名人」をご利用いただいています。「大変、重宝していますよ」と、うれしいお言葉をいただきました。
その他にも、いろいろな工夫がされていましたので、写真とともにご紹介しましょう。
Ａ：新商品の発売時に３日間で約数百か所に出荷するための「小分けソータ、１８４分岐）
Ｂ：ピッキング兼出荷用の段ボール箱
・組み立ててもフタが広がらないよう中程でつながっている。
・小売店で必要な納入明細書を挟んでおくための切り込み。
Ｃ：おもなピッキングは無線ハンディターミナル（ＨＴ）
・２２０台もの無線ＨＴを利用（充電専用ラック）
Ｄ：コンベヤに流れてくる段ボールを女性でも台車に乗せやすくするため、コンベヤと台車の高さを同じにしている
Ｅ：ピッキングに使う段ボールは、あらかじめコンピューターが出荷先ごとの商品の容積・重量を計算し、２０種類の中から最適な大きさのものを指示する。そして、ラベルを貼ることから作業がスタートする。
Ｆ：Ｅにより商品を別の箱に詰め替える必要がないため、集荷エリアではすぐにトラックに積み込まれる。
Ｇ：明るくセンスのいい社員食堂
すべてを自動化するのではなく、無線ハンディターミナルを活用したパートさんによるピッキング体制が、物流の波動による作業量の変動をうまく吸収していました。
物流センターの再構築を検討されている方は、ぜひご見学されてはいかがでしょうか。
