先日、医薬品メーカーのＫ社の物流センターに訪問してきました。当社の「検品支援名人」を導入いただいたユーザー様です。

Ｋ社様ではバーコードによる検品システム導入で、出荷ミスや作業時間が激減しただけでなく、なんと「在庫が合わないことがなくなった」というのです。

その実態とは・・・

物流関連の問題でもっとも多いのは、なんといっても在庫が合わない、過剰在庫、欠品といったところではないでしょうか。

現物と帳簿の差異を調査する「棚卸し」は、年に１回ないし半年に１回実施します。これは決算で必要だからです。

さらに在庫差異の発見をより早くするためには、月１回実施しているところも多いでしょう。

しかし、現物と帳簿を合わせるには大変苦労が伴います。
アイテム数が多い、棚卸し作業に時間がかかる、作業するには休日出勤しなければならない、など。

また、棚卸ししたところでその差異がなくなるとは限りません。差異が発生した理由を調査し改善活動をしなければ、いつまでたっても差異調査を繰り返すことになります。

さてＫ社様ではどのようにして「在庫差異ゼロ」を実現したのでしょうか。

１日の物流センターの出荷業務の流れはこうです。

・１日に数回に分けて出荷指示がある。
（出荷指示の単位をバッチといいます）

・出荷指示の情報は無線ハンディターミナルに取り込み、画面に指示されたロケーションに移動する。

・画面に表示されたアイテム番号を確認し、商品を必要数量をピッキングする。検品は無線ハンディで行う。

・出荷先ごとに梱包された商品は”出荷準備エリアで待機”する。

こうして１バッチの出荷検品が終了します。

そこで、「棚卸し」が始まるのです。

・荷動きのあった商品リストが印刷される。

・そのリストの商品の”バラ数量のみ”検品する。
（商品ラックには梱包と梱包を開封したバラ商品が置かれている）

・万が一、帳簿と現物の数量に差異があれば、出荷準備エリアにある梱包内容を確認し、商品や数量の間違いをチェックする。

つまり、出荷検品を１バッチするごとに棚卸しを行い、ミスを出荷前に発見するのです。

これでは在庫の狂いようがないですね。

商品の特性や条件が違うので、まねできない方法かもしれませんが、当時の物流センターの責任者の方は相当苦労し様々なアイデアを盛り込み、こような体制にされたそうです。（様々なアイデアはまた別の機会にご紹介します）

ちなみに、Ｋ社様は１日に約３，０００件の出荷先（薬店）に平均４～６アイテム／店を出荷されています。

導入前は、１人当たりの時間当たりのピッキング数が２００～４００点とばらつきがありましたが、導入後は約５２０点と大幅に作業効率が向上するという効果も出たのです。

その結果、月１，０００時間という残業時間もゼロになったそうです。

最後に、今後の課題をお聞きしました。

「ハンディターミナルの画面をカラーにし、重要な項目を目立たせたい」、それから「返品処理がなくなれば、もっと物流センターのコストが削減できるのに」とのことでした。

明日は月末です。
貴社の棚卸し業務見直しのお役に立てれば幸いです。

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