ユーザー様物流センター見学（１）の続きです。

物流センターの改善、システム化のために、まず取り組まれたのはバーコード化でした。

自社商品、仕入れ商品とも一点一点にバーコード付けを約半年がかりでおこないました。その間にシステム開発を行い、２００２年３月に本稼動を迎えたのです。

商品の他に、商品を保管する棚、ピッキングカートのカゴ（写真）、出荷指示書にもすべてバーコードを印字し、徹底して出荷ミスの削減に取り組まれました。

「物流センターではあまりにも社員・パートが多かったのですが、バーコード化による作業の標準化で、その人数を半減することができました」（センター長）

今やバーコードの活用は当たり前という企業も多いと思いますが、まだ仕入先や現場の作業者の協力が得られないため、目視検品をせざるを得ないという企業からの相談もまだ多くあります。

また、「倉庫は平屋ではなく、５階建てである」「倉庫がせまく、商品の置き場や検品作業の場所がない」という悩みもよくお聞ききします。

実はアイトスさんもまったく同じ課題をお持ちでした。

倉庫がせまいという悩みは、近くの外部倉庫を数箇所借りて対応されています。

しかし、６階建の倉庫を平屋にすることはできません。
上下の移動距離、エレベーターの待ち時間などが問題となります。

従来は１出荷先ごとに１人のピッカーが全館を移動して商品をそろえていたのです。

この改善策として、全館ピッキングを「フロアピッキング」に変更。ピッカーは、各フロアで発行された出荷リストと無線ハンディターミナルを用い、担当フロアのみをピッキングする方式へと改めました。

その結果、作業動線と作業時間が大幅に短縮しました。

１階に下ろされた商品は集約棚に集まります。

ここではスーパーのレジのように、パソコンに接続されたスキャナで最終検品がおこなわれます。

そして検品終了と同時に、出荷明細ラベル、納品伝票、送り状が自動発行され、その場でカゴ車に積み込まれていました。

以前に比べ、出荷まで平均２時間も短縮されたとのこと。アイトス様は当日受注当日出荷を目指しておられますので、これは大きな効果だったと思います。

最後に一言お聞きしました。

「初めからうまくいきませんでしたよ。導入当時は約２ヶ月間、うまく動かなくて苦労しました。ユーザックさんにも、このセンターで寝泊りしていただきましたね。」

申し訳ありませんでした・・・。当時苦労した当社の社員も、良い経験をさせてもらったと感謝しております。

「でも今ではこの仕組みがないと、もう今の人数ではこのセンターは回りません。」

本当に、ありがとうございます。

高価な設備を投資することなく、物流コストを削減できた事例としては非常に参考になる物流センターでした。

このユーザー様の事例を含め、物流業務改善セミナーを開催することになりました。ご興味のある方は、ぜひセミナー案内をご覧ください。
http://www.usknet.com/seminar/20070221esa.htm