先日、医薬品メーカーのＫ社の物流センターに訪問してきました。当社の「検品支援名人」を導入いただいたユーザー様です。

Ｋ社様ではバーコードによる検品システム導入で、出荷ミスや作業時間が激減しただけでなく、なんと「在庫が合わないことがなくなった」というのです。

その実態とは・・・

物流関連の問題でもっとも多いのは、なんといっても在庫が合わない、過剰在庫、欠品といったところではないでしょうか。

現物と帳簿の差異を調査する「棚卸し」は、年に１回ないし半年に１回実施します。これは決算で必要だからです。

さらに在庫差異の発見をより早くするためには、月１回実施しているところも多いでしょう。

しかし、現物と帳簿を合わせるには大変苦労が伴います。
アイテム数が多い、棚卸し作業に時間がかかる、作業するには休日出勤しなければならない、など。

また、棚卸ししたところでその差異がなくなるとは限りません。差異が発生した理由を調査し改善活動をしなければ、いつまでたっても差異調査を繰り返すことになります。

さてＫ社様ではどのようにして「在庫差異ゼロ」を実現したのでしょうか。

１日の物流センターの出荷業務の流れはこうです。

・１日に数回に分けて出荷指示がある。
（出荷指示の単位をバッチといいます）

・出荷指示の情報は無線ハンディターミナルに取り込み、画面に指示されたロケーションに移動する。

・画面に表示されたアイテム番号を確認し、商品を必要数量をピッキングする。検品は無線ハンディで行う。

・出荷先ごとに梱包された商品は”出荷準備エリアで待機”する。

こうして１バッチの出荷検品が終了します。

そこで、「棚卸し」が始まるのです。

・荷動きのあった商品リストが印刷される。

・そのリストの商品の”バラ数量のみ”検品する。
（商品ラックには梱包と梱包を開封したバラ商品が置かれている）

・万が一、帳簿と現物の数量に差異があれば、出荷準備エリアにある梱包内容を確認し、商品や数量の間違いをチェックする。

つまり、出荷検品を１バッチするごとに棚卸しを行い、ミスを出荷前に発見するのです。

これでは在庫の狂いようがないですね。

商品の特性や条件が違うので、まねできない方法かもしれませんが、当時の物流センターの責任者の方は相当苦労し様々なアイデアを盛り込み、こような体制にされたそうです。（様々なアイデアはまた別の機会にご紹介します）

ちなみに、Ｋ社様は１日に約３，０００件の出荷先（薬店）に平均４～６アイテム／店を出荷されています。

導入前は、１人当たりの時間当たりのピッキング数が２００～４００点とばらつきがありましたが、導入後は約５２０点と大幅に作業効率が向上するという効果も出たのです。

その結果、月１，０００時間という残業時間もゼロになったそうです。

最後に、今後の課題をお聞きしました。

「ハンディターミナルの画面をカラーにし、重要な項目を目立たせたい」、それから「返品処理がなくなれば、もっと物流センターのコストが削減できるのに」とのことでした。

明日は月末です。
貴社の棚卸し業務見直しのお役に立てれば幸いです。

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投稿者: 小ノ島 日時: 10:13 | パーマリンク | コメント (0)

「あなたの会社の社長は、受注から出荷までの業務フローを説明できますか？」

「たとえ物流業務を外部に委託していたとしても、出荷や棚卸し業務が適正であることを説明できますか？」

難しい質問ですね。

でも、２００８年には答えられるように準備しなければなりません。

今日、内部統制ソリューションフォーラム in NET&COM 2007で、弁護士の牧野二郎さんの講演「企業特性を活かした内部統制のあり方」を聞いてきました。

非常に分かりやすい講演でしたので、少しご紹介しましょう。

主なポイントは、

・会社法内部統制は上場企業に限った制度ではなく、上場企業の関連企業や取引先企業にも関係する。

・よく業務の「見える化」というが、何が見えないかをはっきりさせることが大切。

・トップは「知らなかった」では済まされない。

・うその報告をしてはいけない。

・業務の適正を確保する体制の整備が求められている。

・体制整備では、①ルール化、②業務記録、③点検、自己点検、④（第三者による）監査、改善提案の４つが重要。

・ＩＴによる統制が必要といわれるが、電子メールの記録保存も必要。業務改善の指示は口頭で済ませず、必ず電子メールでも併用し保存しておくこと。

・業務を外部に委託していても、同レベルの内部統制報告書が求められる。

など。私もまだ勉強中。たくさんあげても覚えられませんので、今日はこれくらいにしておきましょう。

内部統制というと財務報告の正確性が注目されがちですが、（冒頭の質問のように）物流センターの業務の適正化やリスクの把握も重要ではないかと考えています。

でも、あせる必要はありません。

まだこんな企業が多いと、牧野先生が言っておられました。

ある企業「ノートＰＣを無くしてしまいました・・・」
牧野先生「そのノートＰＣには何が入ってましたか？」
ある企業「・・・。」

ノートＰＣに何が入っていたか、そもそも何台のノートＰＣが今持ち出されているか、正確に答えられる企業はまだほとんどありません、と。

今年は、内部統制がブレイクしそうです。

投稿者: 小ノ島 日時: 19:00 | パーマリンク | コメント (0)

ユーザー様物流センター見学（１）の続きです。

物流センターの改善、システム化のために、まず取り組まれたのはバーコード化でした。

自社商品、仕入れ商品とも一点一点にバーコード付けを約半年がかりでおこないました。その間にシステム開発を行い、２００２年３月に本稼動を迎えたのです。

商品の他に、商品を保管する棚、ピッキングカートのカゴ（写真）、出荷指示書にもすべてバーコードを印字し、徹底して出荷ミスの削減に取り組まれました。

「物流センターではあまりにも社員・パートが多かったのですが、バーコード化による作業の標準化で、その人数を半減することができました」（センター長）

今やバーコードの活用は当たり前という企業も多いと思いますが、まだ仕入先や現場の作業者の協力が得られないため、目視検品をせざるを得ないという企業からの相談もまだ多くあります。

また、「倉庫は平屋ではなく、５階建てである」「倉庫がせまく、商品の置き場や検品作業の場所がない」という悩みもよくお聞ききします。

実はアイトスさんもまったく同じ課題をお持ちでした。

倉庫がせまいという悩みは、近くの外部倉庫を数箇所借りて対応されています。

しかし、６階建の倉庫を平屋にすることはできません。
上下の移動距離、エレベーターの待ち時間などが問題となります。

従来は１出荷先ごとに１人のピッカーが全館を移動して商品をそろえていたのです。

この改善策として、全館ピッキングを「フロアピッキング」に変更。ピッカーは、各フロアで発行された出荷リストと無線ハンディターミナルを用い、担当フロアのみをピッキングする方式へと改めました。

その結果、作業動線と作業時間が大幅に短縮しました。

１階に下ろされた商品は集約棚に集まります。

ここではスーパーのレジのように、パソコンに接続されたスキャナで最終検品がおこなわれます。

そして検品終了と同時に、出荷明細ラベル、納品伝票、送り状が自動発行され、その場でカゴ車に積み込まれていました。

以前に比べ、出荷まで平均２時間も短縮されたとのこと。アイトス様は当日受注当日出荷を目指しておられますので、これは大きな効果だったと思います。

最後に一言お聞きしました。

「初めからうまくいきませんでしたよ。導入当時は約２ヶ月間、うまく動かなくて苦労しました。ユーザックさんにも、このセンターで寝泊りしていただきましたね。」

申し訳ありませんでした・・・。当時苦労した当社の社員も、良い経験をさせてもらったと感謝しております。

「でも今ではこの仕組みがないと、もう今の人数ではこのセンターは回りません。」

本当に、ありがとうございます。

高価な設備を投資することなく、物流コストを削減できた事例としては非常に参考になる物流センターでした。

このユーザー様の事例を含め、物流業務改善セミナーを開催することになりました。ご興味のある方は、ぜひセミナー案内をご覧ください。
http://www.usknet.com/seminar/20070221esa.htm

投稿者: 小ノ島 日時: 08:20 | パーマリンク | コメント (0)